As placas de xugo de suspensión son hardware de conexión de carga-cruciais nas liñas de transmisión aéreas, que realizan funcións básicas como a suspensión de cordas illantes, a fixación de condutores divididos en varios-, a distribución de carga de tensión e as conexións de torre-para-axuste de bisagras. Aínda que a estrutura da placa do xugo parece simple, os defectos en calquera dos seguintes -resistencia do material, precisión dimensional, calidade de galvanización, propiedades mecánicas e distribución de tensión-poden provocar roturas, desprendimentos, descargas de coroa, tropezo da liña ou mesmo colapso da torre. Polo tanto, o control de calidade durante o proceso de produción é moi importante.
O control de calidade das placas de xugo debe priorizar a prevención sobre a inspección. Os riscos de calidade deben controlarse desde a fonte das materias primas, reducindo o erro humano mediante a estandarización de procesos, a normalización de parámetros e a automatización dos equipos, sen depender da inspección final para seleccionar produtos cualificados. Os indicadores clave como o diámetro do buraco, a distancia entre os buratos, a planitude, o grosor da capa galvanizada e a carga destrutiva das placas deben ser inspeccionados peza por peza para eliminar os posibles perigos de seguridade. Débese conseguir unha-trazabilidade completa da cadea desde o número do forno de chapas de aceiro, o lote, o equipo de procesamento, os operadores e os datos de inspección ata a entrega do produto acabado. Agora imos presentar isto en detalle:
O material principal da placa de xugo de suspensión adoita ser aceiro estrutural de alta-aliaxe de baixa-resistencia, como Q355, Q420, S355JR e A572 Gr50, mentres que algúns produtos pesados-utilizan pezas de aceiro fundido. A calidade das materias primas é fundamental para a resistencia e a vida útil da placa do xugo, e é necesario realizar unha estrita inspección de entrada. Verifícanse o certificado do material da acería, o número de forno, a composición química e as propiedades mecánicas. Un espectrómetro de lectura directa-utilízase para tomar mostras de cada lote de placas de aceiro para confirmar que o equivalente de carbono e o contido de elementos nocivos non superan os estándares, evitando a substitución do aceiro de alta-resistencia por aceiro de baixa-resistencia. Tómanse mostras de cada lote para probas de tracción, ensaios de flexión en frío e ensaios de impacto para garantir que o límite de fluencia Re Maior ou igual a 355MPa, a resistencia á tracción Rm 470-630MPa, o alongamento despois da fractura A Maior ou igual ao 21% e a enerxía de impacto Akv Maior ou igual a -403 J graos ou -403J. Compróbase a superficie da placa de aceiro para detectar rachaduras, delaminación, escamas de óxidos excesivas, ferruxe e arañazos; a tolerancia do espesor está controlada dentro de ± 0,3 mm; e as dimensións de lonxitude e anchura cumpren o límite de baleirado.
As placas de xugo de suspensión córtanse normalmente mediante corte por chama CNC, corte por plasma ou corte con láser. A calidade do corte afecta directamente á tolerancia de mecanizado posterior e á aparencia. Antes de cortar, o programa CNC, as dimensións do debuxo e as coordenadas do buraco compróbanse dúas veces-para evitar o desperdicio do lote debido a erros do programa. A precisión de corte está controlada, con tolerancias dimensionais de ± 0,5 mm, erro de perpendicularidade inferior ou igual a 0,5 mm/m, sen ocos evidentes, bordos colapsados ou sobrequecemento, e a rugosidade da superficie de corte cumpre os estándares, sen fisuras, sucos profundos, inclusións de escorias e porosidade, evitando fontes de concentración de tensión. Cada lote de espazos en branco está marcado co número de lote do forno, modelo e número de lote para garantir a trazabilidade. Os inspectores de calidade realizan a primeira-inspección da peza, a inspección intermedia e a inspección final para cada lote, rexistrando dimensións, aspecto e calidade de corte. Só se permite que as pezas cualificadas procedan ao proceso de mecanizado.
O mecanizado é un proceso crucial para garantir a precisión da instalación, a intercambiabilidade e a distribución uniforme da tensión da placa de xugo de suspensión. Inclúe principalmente perforación, perforación, escariado, mandrinado e fresado. Os orificios das bisagras e os orificios de conexión están mecanizados estrictamente con tolerancias H12, con erros de diámetro de orificios controlados dentro do intervalo de 0 a +0.2 mm para garantir un ensamblaxe suave con cabezas esféricas, placas de montaxe, placas de montaxe UB e pasadores. O erro de distancia entre o centro do buraco é inferior ou igual a ± 0,3 mm, e a simetría, o paralelismo e a coaxialidade do burato contrólanse estritamente para evitar tensións desiguais nas cordas illantes dobres/múltiples. A planitude global da placa é inferior ou igual a 0,5 mm/m para evitar cargas de instalación irregulares e tensión local excesiva debido á torsión e deformación. As paredes dos buratos están libres de arañazos, pasos e rebabas para evitar a concentración de estrés e o risco de corona. Todos os procesos utilizan máquinas de perforación CNC e centros de mecanizado para garantir a consistencia do lote. As ferramentas substitúense regularmente e os parámetros de compensación calibran en tempo real para evitar a deriva dimensional. 100% a inspección dimensional realízase en buracos oblongos, buratos irregulares e sistemas de buratos complexos con placas de conexión multi-partidas.
A galvanización por inmersión en quente-é a liña de vida das placas de xugo de suspensión que se usan ao aire libre durante períodos prolongados, especialmente en ambientes con pulverización salina, contaminación industrial, alta temperatura e humidade e radiación ultravioleta nas zonas costeiras, onde a calidade da galvanización determina directamente a vida útil da resistencia á corrosión. A eliminación completa da ferruxe e a incrustación é fundamental, evitando o tratamento con ácido excesivo e insuficiente para evitar a fragilización do hidróxeno ou a eliminación incompleta da ferruxe. Manter unha concentración estable do fluxo, a temperatura e o tempo de inmersión garante unha adhesión uniforme do revestimento de zinc, evitando áreas perdidas e descamación. O control estrito da temperatura entre 450 e 480 graos é esencial; unha temperatura demasiado baixa produce un revestimento fino e unha mala adhesión, mentres que unha temperatura demasiado alta leva a grans grosos e unha maior fraxilidade do aceiro. Os axustes deben realizarse segundo o grosor e as dimensións da placa para garantir un revestimento de zinc uniforme tanto por dentro como por fóra. Durante a galvanización pode producirse unha lixeira deformación térmica na placa de aceiro, o que require corrección para garantir que as dimensións e tolerancias finais cumpran os estándares. Para a corrección úsase unha máquina niveladora hidráulica; prohíbese estrictamente o martelo forte para evitar danos internos. Despois da corrección, inspecciónanse de novo a planitude, dimensións e posicións dos buratos{10}}, para asegurarse de que non aparezan fendas, picaduras ou danos no revestimento.
